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ANDON (Andon) — Ein visuelles Signal. Für gewöhnlich ist damit eine kleine Leuchte gemeint, die an einer Maschine angebracht wurde und auf eventuelle Probleme oder Arbeitsstopps aufmerksam machen soll.
ARBEITSABLAUF (Work Sequence) — Die richtigen, in der richtigen Reihenfolge ausgeführten Arbeitsschritte eines Mitarbeiters.
ARBEITSSCHRITTZEIT (Elemental Time) — Zeit, die innerhalb der Standardarbeit für einen einzelnen Arbeitsschritt zur Verfügung steht.
AUTOMATISCHE MASCHINENLAUFZEIT (Machine Automatic Time) — Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, ausschließlich Laden und Entladen.
AUTONOMATION (Autonomation) — Deutsche Entsprechung des japanischen Worts Jidoka. Steht für «menschliche Automatisierung» und ist die Abkürzung von «autonome Autonomation». Dabei wird eine Maschine mit menschlicher Intelligenz ausgestattet, so dass sie bei einem Problem automatisch anhält.
AUSGEWOGENER BETRIEB (Balanced Plant) — Ein Werk, in dem alle verfügbaren Kapazitäten exakt auf die Nachfrage abgestimmt sind.
BESTÄNDE (Inventory) — Größter Kostenpunkt, der sich aus allen Werkstoffen, zugelieferten Teilen, Umlaufbeständen und jenen Endprodukten zusammensetzt, die noch nicht an den Kunden weiterverkauft wurden.
BREMSE (Constraint) — Stationen oder Prozesse, die die Produktionsleistung des gesamten Systems mindern.
CHAKU-CHAKU-STRASSE (Chaku-Chaku Line) — Japanisch für Laden-laden. Beschreibt eine Arbeitszelle, in der die Teile von den Maschinen automatisch entladen werden, so dass sich die Maschinenarbeiter nur zu bedienen brauchen und ohne zu warten an der nächsten Maschine weiterarbeiten können.
CHANGE AGENT (Change Agent) — Ein Mitarbeiter, dessen Aufgabe es ist, vom Ist-Zustand, d. h. der Losfertigung mit den zugehörigen Wartezeiten, wegzukommen, um einen neuen Idealstatus zu erreichen: Lean Manufacturing. Jemand, der im Unternehmen den Kulturwandel anführt.
DURCHLAUFZEIT (Lead Time) — Die Zeit, die für die Herstellung eines einzelnen Produkts benötigt wird, angefangen vom Kundenauftrag bis hin zur Lieferung.
DURCHSATZ (Throughput) — Das Tempo, mit dem das gesamte System Geld hervorbringt.
EINFACHER WERKZEUGWECHSEL (One-touch Exchange of Dies) — Die Reduktion der Rüstarbeiten auf einen einzigen Arbeitsschritt.
EINSTELLIGE WERKZEUGWECHSELZEIT (SMED, Single-minute Exchange of Dies) — Umrüsten einer Maschine in weniger als 10 Minuten: es gilt die Zeit zwischen dem letzten guten Teil einer Serie bis zum ersten guten Teil der nächsten Serie. Synonym: «Einstellige Rüstzeit».
EINSTÜCKFLIESSFERTIGUNG (One-piece Flow) — Ein Fertigungskonzept, bei dem jeweils nur ein Teil von einer zur nächsten Arbeitsstation wandert, ohne dass sich dazwischen Bestände bilden können.
ENGPASS (Bottleneck) — Arbeitsbereiche oder -stationen in der Fertigung, die den Produktionsdurchsatz mindern.
EXTERNE RÜSTARBEITEN (External Set-up) — Einzelne Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die auch während des Maschinenzyklus unter sicheren Bedingungen ausgeführt werden können.
FÜNF S (5 S) — Unverzichtbare Voraussetzung für Kaizen, die sich wie folgt zusammensetzt: Seiri oder Sortieren d. h. aussortieren und ausrangieren. Seiton oder Systematisieren, d. h. ordnen und schriftlich kennzeichnen. Seiso oder Saubermachen, d. h. reinigen und täglich prüfen. Seiketsu oder Standardisieren, d. h. häufig wiederholen, und Shitsuke oder So weitermachen, d. h. den Standard halten.
GLOBALES PRODUKTIONSSYSTEM (Global Production System) — Eine Erweiterung des Toyota-Produktionssystems und eine Strategie, um Lean Manufacturing durch Kaizen einzuführen.
HANEDASHI — Eine Einrichtung, durch die fertige Teile automatisch von den Maschinen abgenommen werden. Dadurch fällt die Wartezeit bis zum Eingriff des Maschinenarbeiters weg.
HEIJUNKA — Produktionsglättung oder -nivellierung. Sequenzielle Arbeitsplanung, die von der durchschnittlichen Teilenachfrage bestimmt wird.
INTERNE RÜSTARBEITEN (Internal Set-up) — Handgriffe beim Werkzeugwechsel, die ausgeführt werden müssen, wenn die Maschine nicht läuft.
JIDOKA — Siehe «Autonomation». Japanisch für den Transfer menschlicher Intelligenz auf eine Maschine.
JUST-IN-TIME (JIT) — Fertigung entsprechend der Nachfrage: es wird nur hergestellt, was gebraucht wird, und zwar zum richtigen Zeitpunkt und in der gewünschten Menge.
KAIKAKU — Radikale Verbesserung – für gewöhnlich eines Geschäftsprozesses –, die Einfluss auf die zukünftige Wertschöpfungskette hat.
KAIZEN — Kombination aus den beiden japanischen Wörtern Kai (Änderung) und Zen (Gut). Steht allgemein für «kontinuierliche Verbesserung».
KAIZEN-DURCHBRUCH (Kaizen Breakthrough) — Eine Methodik, die dem Zeitfaktor große Bedeutung beimisst, schnell umsetzbar ist und ergebnis- und teamorientiert arbeitet. Kontinuierliche Verbesserung.
KANBAN — Ein visuelles Signal. Für gewöhnlich sind damit Bestellkarten gemeint oder andere Methoden, mit denen das Pull-System je nach tatsächlich verwerteten Teilen gesteuert wird. Das Signal sollte für die Fertigung gut sichtbar angebracht werden.
KONTINUIERLICHE VERBESSERUNG (Continuous Improvement) — Das Engagement, Produkte, Rahmenbedingungen am Arbeitsplatz und Firmenansehen Tag für Tag zu verbessern.
MASCHINENSTOPP-BERECHTIGUNG (Stop-the-line Authority) — Die Berechtigung der Mitarbeiter, bei Störungen den Prozess zu unterbrechen und damit zu verhindern, dass Fehler oder Standardabweichungen an nachgelagerte Prozesse weitergeleitet werden.
MASCHINENZYKLUSZEIT (Machine Cycle Time) — Die Zeit, die eine Maschine für die Herstellung einer Einheit benötigt, einschließlich Laden und Entladen.
MITARBEITERZYKLUSZEIT (Operator Cycle Time) — Die Zeit, in der eine Person einen bestimmten Arbeitsablauf ausführt, einschließlich der Zeiten zum Laden und Entladen von Teilen, ausschließlich der Wartezeiten.
MUDA — Japanisch für Verschwendung. Jede Tätigkeit, die Ressourcen verbraucht, ohne direkt zum Mehrwert des Produkts beizutragen.
MURA — Abweichungen von den Standardwerten der Prozessqualität, der Kosten und der Liefertermine.
MURI — Übertreibung und Überlastung: Nachfrage überfordert Kapazitäten.
NAGARA-SYSTEM — Zwei oder mehr Tätigkeiten in einer Bewegung ausführen.
NICHT WERTSCHÖPFEND (non-value added) — Jede Tätigkeit, die die Kosten erhöht, ohne zum Mehrwert des Produkts oder Prozesses beizutragen.
POLICY DEPLOYMENT — Konzept, bei dem die strategischen Geschäftsziele eines Unternehmens auf die verfügbaren Ressourcen abgestimmt und auf allen Hierarchieebenen weiter vermittelt werden, um alle Mitarbeiter an diese gemeinsamen Ziele zu binden.
POKA-YOKE — Japanisch für «Fehlervermeidung». Ein Poka-Yoke-Gerät verhindert, dass ein menschlicher Fehler die maschinelle Arbeit oder den Prozess beeinträchtigt und schließlich zum Produktdefekt ausartet.
POINT KAIZEN — Eine Verbesserung, die sich auf eine bestimmte Arbeitsstation beschränkt und schnell von zwei bis drei Experten ausgeführt wird. Folgt für gewöhnlich auf einen Kaizen-Workshop.
PROZESSKAPAZITÄTSTABELLE (Process Capacity Table) — Eine Tabelle, die vor allem bei der Arbeit mit Maschinen zum Einsatz kommt und die Arbeitsauslastung der Maschine mit deren Kapazitäten vergleicht.
PRODUKTIONSGLÄTTUNG ODER -NIVELLIERUNG (Production Smoothing) — Eine Methode der Produktionsplanung, die bewirkt, dass sich Schwankungen in der Kundennachfrage über einen bestimmten Zeitraum nicht auf die Produktion auswirken. Jedes Teil wird jeden Tag hergestellt.
QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT — Eine Methodik, bei der ein multidisziplinäres Team gemäß den Kundenwünschen die technischen Daten des Endprodukts festlegt.
RÜSTZEITREDUKTION (Set-up Reduction) — Verkürzung der Ausfallzeit beim Umrüsten von Maschinen. Unter der Ausfallzeit versteht man die Zeit zwischen dem letzten guten Teil einer Serie bis zum ersten guten Teil der nächsten Serie.
SCHLANKE PRODUKTION (Lean Manufacturing) — Herstellung eines Produkts mit minimalem Ressourcenaufwand (Arbeitskräfte, Werkstoffe, Kapital, Maschinen usw.) und unter Einhaltung des Liefertermins.
SCHRITTMACHER (Pacemaker) — Eine Technik, mit der ein Prozess auf die Taktzeit abgestimmt wird.
SENSI — Ein respektabler Meister oder Lehrer.
SGS (3Ds) — Schmutzig, gefährlich, schwierig (Dirty, dangerous, difficult).
SICHTKONTROLLEN (Visual Controls) — Dienen der Schaffung von Standards am Arbeitsplatz, durch die Störungen und Abweichungen eindeutig erkannt werden können.
STANDARDARBEITSVORGÄNGE (Standard Operations) — Die optimale Kombination aus Mitarbeitern und Maschinen mit minimalem Einsatz von Arbeit, Raum, Beständen und Anlagen.
STANDARDARBEIT (Standard Work) — Eine festgelegte Abfolge von Arbeitsschritten, die ein Mitarbeiter innerhalb der Taktzeit ausführen muss.
STANDARDARBEITSKOMBINATIONSBLATT (Standard Work Combination Sheet) — Ein Dokument, das die Abfolge der Produktionsschritte für einen Mitarbeiter zeigt. Es wird benutzt, um die optimale Kombination von Mensch und Maschine aufzuzeigen.
STANDARDLAYOUT (Standard Work Layout) — Die Zeichnung einer Arbeitsstation oder -zelle, aus der hervorgeht, wie die Standardarbeit ausgeführt werden soll.
STANDARDUMLAUFBESTÄNDE (Standard Work in Process) — Minimale Menge an Material, die gebraucht wird, um einen Mitarbeiterzyklus ohne Verzögerung auszuführen.
STÖRUNGSMANAGEMENT (Abnormality Management) — Die Fähigkeit, eine Störung, d. h. jegliche Abweichung von einem Standardarbeitsvorgang, rechtzeitig zu erkennen und zu beheben.
SUPERMARKT — Ein Ort entlang der Montagestraßen/-bänder, wo Teile sortiert und für die Weitergabe an Maschinenarbeiter vorbereitet werden.
TAKTZEIT (Takt Time) — Die tägliche Arbeitszeit geteilt durch die pro Tag vom Kunden benötigte Stückzahl.
TEILOPTIMIERUNG (Sub-optimization) — Maschinen laufen mit voller Auslastung ohne Unterbrechung, ohne Rücksicht auf Kosten und Folgen. Im Allgemeinen führt das zu einer erheblichen Zunahme des größten Kostenpunktes in der Herstellung: dem Material.
TOYOTA-PRODUKTIONSSYSTEM (Toyota Production System) — Lehnt an einige der frühen Prinzipien von Henry Ford an und beschreibt die Geschäftsphilosophie eines der erfolgreichsten Unternehmen der Welt. TPS baut auf der Produktionsnivellierung auf und arbeitet außerdem mit Just-In-Time und Jidoka.
UMLAUFBESTÄNDE (Work-in-Process, WIP) — Bestände, die sich zwischen den verschiedenen Arbeitsschritten ansammeln.
VISUELLES MANAGEMENT (Visual Management) — System, durch das alle Mitarbeiter Störungen am Arbeitsplatz sofort erkennen können, ganz gleich, wie gut sie sich mit dem Prozess auskennen.
WERTSCHÖPFEND (value added) — Jede Tätigkeit, die ein Produkt oder eine Dienstleistung entsprechend den Kundenwünschen verarbeitet.
WERTANALYSE (Value Analysis) — Berechnung von Gesamtdurchlaufzeit und wertschöpfender Zeit, um den prozentualen Anteil der wertschöpfenden Tätigkeiten zu bestimmen.
WERTSCHÖPFUNGSKARTE (Value Stream Map, Value Chain Map) — Eine Zeichnung, die den Material- und Informationsfluss vom Lieferanten über die Herstellung bis zum Kunden veranschaulicht. Darin enthalten sind außerdem Berechnungen von Gesamtzykluszeit und wertschöpfender Zeit. Im Allgemeinen wird sie für den gegenwärtigen und den angestrebten zukünftigen Status der Wertschöpfungskette erstellt, um daran die Geschäftsentwicklung ablesen zu können.
ZELLENFERTIGUNG (Cellular Manufacturing) — Anordnung der Maschinen nach dem eigentlichen Prozessablauf. Die Maschinenarbeiter halten sich in der Zelle auf und das Material wird ihnen von außen in die Zelle gereicht.
ZEITZENTRIERTE STRATEGIE (Time-based Strategy) — Strategie, bei der Unternehmensziele und zeitsparende Prinzipien zusammenspielen.
ZYKLUSZEIT (Cycle Time) — Die Zeit, die ein Maschinenarbeiter benötigt, um eine Arbeit vollständig auszuführen. Normalerweise die Zeit, bis der Zyklus wieder von vorne beginnt. Siehe Mitarbeiterzykluszeit, Maschinenzykluszeit